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HyperMesh网格划分思路
做 CAE 前处理的工程师都有共识：网格划分不是简单点一下自动分网，而是一套先规划、再简化、分区划分、质量校验的工程思路。很多新手拿到 STEP 模型直接点击 Automesh，结果出现大量畸形单元、网格数量爆炸，反复返工。结合行业工程师的实战经验，本文梳理一套通用、可落地的 HyperMesh 网格划分完整思路。
一、前期规划：先明确仿真目标，定网格策略
正式划分网格前，不要急于导入几何，先确定仿真类型与关注区域，这是整套网格思路的起点。
1. 确认分析类型：模态、静强度、NVH、碰撞跌落、CFD 流体仿真，对单元类型、网格质量指标要求完全不同。例如结构静强度重点关注圆角、螺栓孔应力集中；碰撞仿真可适度放宽单元质量阈值；CFD 网格需要严格控制边界层与 y+。
2. 识别关键区域与非关键区域
l 关键区：应力集中位置、圆角、焊缝、螺栓孔、接触界面、载荷施加位置，需要网格加密。
l 次要区域：远离载荷、应力很小的非承载大面，可以采用较粗网格，控制整体模型规模，减少求解时间。
3. 选定单元方案
l 薄壁钣金、塑料壳体：抽取中面，使用 2D 壳单元（Quad 四边形为主）；
l 厚实体、铸件、复杂腔体：四面体 Tetra 单元；几何规则零件优先 SolidMap 映射六面体网格；
l 流体仿真：面网格 + 棱柱边界层 + 内部四面体混合网格。
二、几何预处理：网格质量根源在几何清理
行业普遍经验：网格质量差，80% 根源是几何缺陷。导入外部 STEP/IGS 模型后，优先做几何修复与特征简化，再划分网格。
1. 微小特征抑制（Suppress） 小于目标网格尺寸 1/3 的小孔、微型圆角、细微螺纹、窄缝等工艺特征，如果不是本次仿真关注对象，直接抑制。这类细小特征会产生大量碎面、极小单元，大幅拖慢网格生成速度，极易产生劣质单元。
2. 拓扑修复 修补破面、重叠曲面、自由边、缝隙，合并大量细碎面片。外部导入模型经常出现圆弧退化，一条圆弧被拆成几十段短线，需要重构单段圆弧，提升曲面连续性。
3. 模型分块切割（分而治之） 复杂实体不能直接一次性划分，使用 Solid Edit、Surface Split 进行切分。把复杂几何体拆成多个规则小块，方便做映射网格、单独控制各区域网格尺寸；同时充分利用对称面，只划分一半模型，后续镜像，减少工作量。
三、分区设定网格尺寸，控制网格过渡
几何清理完成后，全局 + 局部搭配设置网格尺寸，是整套思路的核心。
1. 设置全局基础单元尺寸，一般取零件关键特征尺寸 1/5~1/10。
2. 关键区域局部加密：螺栓孔、圆角、接触位置用 Refinement Box 加密，网格尺寸取基础尺寸 1/2 左右。
3. 控制网格增长率（Growth Rate），推荐 1.2~1.5，相邻单元尺寸差异不要超过 2 倍，杜绝粗细网格断崖式突变，避免局部刚度失真。
4. 壳单元优先使用 Automesh，选择 Quad Dominant，保证四边形单元占比 90% 以上；规则曲面用映射网格，异形自由曲面采用自由网格。实体六面体采用 SolidMap，四面体使用 Tetramesh 先生成合格 2D 面网格，再生成体网格。
四、网格生成 + 单元质量检查优化
网格生成只是半成品，质量校验是必不可少的环节，HyperMesh 的 Check Elems 面板是核心工具。
常用质量指标（结构仿真通用标准）
l 雅可比 Jacobian：理想值为 1，最低建议大于 0.5；
l 长宽比 Aspect Ratio：壳单元控制≤5，实体四面体≤8；
l 翘曲度 Warpage：四边形壳单元＜15°；
l 歪斜度 Skew：控制在 0.8 以内；
l 单元内角：四边形 45°~135°，三角形内角不小于 30°。
优化思路
1. 批量自动优化：使用 QualityIndex 自动平滑、调整节点，修复轻微不合格单元；
2. 局部手动优化：自动修复无法处理的严重畸变单元，删除局部网格，重新划分；
3. 重点抽检：重点查看圆角、孔边、接触位置，这些位置劣质单元最容易造成应力虚高。
五、装配体模型：网格连接与拓扑统一
多零件装配体网格划分，单独零件网格合格不代表模型可用。
1. 统一各零件网格尺寸梯度，避免相邻零件网格尺寸差距过大；
2. 处理连接关系：螺栓、焊点、胶粘、接触对提前规划，使用绑定、共节点、接触单元等方式；
3. 检查装配体网格穿透、重叠单元、自由边，保证模型连续，避免求解报错。
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